鋁塑膜是鋰離子電池的專用封裝材料，常用于軟袋電池和刀片電池。主要起到保護內部電極和隔離外部環(huán)境的作用。
鋁塑薄膜是由多種塑料、鋁箔和膠粘劑組成的高強度、高阻隔性的多層復合結構。它具有高阻隔性、良好的冷沖壓成形性、耐穿刺性、電解質穩(wěn)定性和絕緣性。根據(jù)結構將柔性涂覆鋰電池的鋁塑膜分為外尼龍層、中間鋁箔層和內層聚丙烯膜層，尼龍層和鋁箔層用膠水粘合，鋁箔和聚丙烯膜可分為干熱鋁膜之間的粘合兩種類型。
鋁塑膜結構
內層-多功能層（厚度40μm～80μm）
內層是針對鋰離子電池中電解液設計的，在化學穩(wěn)定性方面具有比較好的作用。作為穩(wěn)定的復合層和熱封層，采用較多的是聚丙烯、聚乙烯、乙烯丙烯酸共聚物、聚丙烯或者離子交聯(lián)聚合物樹脂等薄膜材料，可提高包裝材料的耐電解液性能，保證最終電池的性能，使用壽命更長。
中間層-阻隔層（厚度35μm～40μm）
中間層鋁箔為阻隔層，主要作用為阻隔水分進入電池內部和電解液從內部滲出，需要具備良好的阻隔性能、冷沖壓成形性能及雙面復合性能。
外層-保護層（厚度15μm～25μm）
外層之所以被稱為保護層，是因為使用的外層材料具有很好地耐熱性（溫度為160℃±15℃）、耐磨性、防穿刺性和抗折彎性，因此對阻隔層具有很好的保護作用。另外對冷沖壓成型性和印刷性也有一定的要求。考慮到外層材料的成本問題，通常我們會選用聚酯和尼龍有色金屬加工薄膜材料。
干法品的優(yōu)勢在于具有良好的成型性能。鋁箔和CPP之間采用特殊膠水粘結而成，一般是鋁箔側上膠，經(jīng)烘干后與CPP通過加熱復合后收卷得到鋁塑復合膜。
膠水的選型對干法鋁塑膜的性能起到了決定性的作用，現(xiàn)有采用的膠水經(jīng)過更新迭代具有優(yōu)異的粘接性能，同時具備良好的耐電解液性能。另外，采用低溫老化工藝，有效地降低了老化過程對CPP的慢結晶作用，避免了客戶端成型過程中產生的白化現(xiàn)象。
目前市場上的熱法鋁塑膜工藝種類較多，總體可分為三種，共擠復淋膜工藝、三明治式淋膜工藝和熱貼工藝。
共擠復淋膜工藝
將酸改性聚丙烯層與多層聚丙烯層共同擠出，淋復在鋁箔表面，該工藝下酸改性聚丙烯熔體可以充分與鋁箔表層溝壑接觸，錨固面積大，形成強粘接，且生產效率很高，可達100-120m/min，傳統(tǒng)的熱法鋁塑膜均采用共擠復淋膜工藝。
三明治式淋膜工藝
通過一臺擠出機擠出酸改性聚丙烯，酸改性聚丙烯層合于兩側放卷的鋁箔和CPP卷之間，熔融的酸改性聚丙烯與CPP卷之間通過擠出時的熱量粘接在一起，因為酸改性聚丙烯與CPP膜卷并非一體化熔融擠出，存在酸改性聚丙烯和CPP層間粘接力低下的現(xiàn)象，長期使用過程中存在分層風險，且生產效率不高，現(xiàn)市面上采用該工藝的廠家不多。
熱貼工藝
事先將酸改性聚丙烯和聚丙烯通過共擠流延制成CPP膜卷，再和鋁箔卷高溫壓制在一起，生產效率較低，一般為30-50m\\u002Fmin。與前兩種覆膜工藝相比，酸改性聚丙烯層在短暫的高溫壓制階段無法完全壓入鋁箔表面的凹槽中，因此附著力比覆膜工藝差，生產效率低。目前國內只有部分企業(yè)采用這種工藝。
干法工藝品發(fā)展具有一個良好的沖坑性能，且膠水經(jīng)過不斷更新迭代，耐電解液性能更加優(yōu)異，熱法工藝品企業(yè)采用中國傳統(tǒng)的共擠復淋膜工藝，粘接性能以及優(yōu)異，耐電解液性能優(yōu)異，生產工作效率高。
鋁塑膜競爭格局
鋰電池用鋁塑復合薄膜的技術壁壘很高，國內企業(yè)無法自給自足尼龍、 CPP、軋制鋁箔、粘結劑等原材料，盡管近年來高端尼龍技術已經(jīng)突破，但 CPP 的高端成本、鋁箔仍然依賴進口，這是國內市場被國外企業(yè)長期占領的關鍵原因。目前，國內鋁塑薄膜主要用于低端3C 消費電子領域，高端3C 消費電子鋁塑薄膜和動力柔性電池用鋁塑薄膜的原料仍由國外企業(yè)提供，高端產品高度依賴進口。日本和韓國的印刷、昭和電工、板栗化工等企業(yè)占據(jù)了全球70% 以上的市場份額，在世界各地形成了生產和技術壟斷。
新能源汽車的發(fā)展將成為提升鋁塑膜行業(yè)景氣度的重要驅動力，國內替代鋁塑膜的空間巨大。原因之一是日韓企業(yè)現(xiàn)有鋁塑膜產能有限，擴張速度緩慢，產能釋放跟不上全球軟包行業(yè)的快速發(fā)展；同時，日韓企業(yè)與國內客戶的合作程度較低，而國內廠商的合作程度較高，在供應鏈安全方面具有優(yōu)勢。
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